Mitch himself experimented for months, into the late hours every night, trying to devise a method to produce consistent shell thickness. More experienced men in the shell molding department dismissed his efforts as a waste of time, but he persisted. After many months, some of these men tired of seeing him struggle and came to appreciate what he was trying to achieve and offered to help him. This was the beginning of “being part of something more”. These men joined an effort with a desire to contribute something more out of a passion for their work and a pride in what they produce.

 

PASSIONE

Akihito Arai è come suo padre e suo nonno, un appassionato motociclista.

Lo stesso Mitch sperimentò per mesi, rimanendo sveglio fino a tarda notte, cercando di individuare un metodo per produrre calotte con spessore uniforme.  Molti operai più esperti di lui nel dipartimento di stampaggio delle calotte consideravano i suoi tentativi una perdita di tempo, ma lui non si diede per vinto. Dopo molti mesi, alcuni di questi operai stanchi di vederlo in difficoltà cominciarono ad apprezzare i suoi sforzi e gli offrirono aiuto. Era l’inizio dell’”essere parte di qualcosa di più”. Questi uomini si erano uniti con il desiderio di contribuire a creare qualcosa di più grazie alla passione per il loro lavoro e l’orgoglio in ciò che producevano.

 

Dopo qualche progresso, si stabilì che era impossibile raggiungere un’uniformità assoluta nello spessore della calotta, quindi Mitch adottò il metodo del doppio controllo della qualità per ciascun casco con lo scopo di identificare meglio le incongruenze in modo che potessero essere corrette.  Ad oggi, ogni singola calotta Arai viene ispezionata tramite due controlli di qualità separati.

Una volta raggiunto un livello delle calotte considerato soddisfacente dagli “esperti di calotte”, l’attenzione fu spostata verso il rivestimento interno.  Gestire l’energia, riducendo l’alta velocità di un impatto nel ridotto spessore del rivestimento, è un compito estremamente difficile. Una calotta resistente trasferiva quell’energia a una vasta area ed era compito del rivestimento interno gestirla.  Furono presi in considerazione molti materiali, ma l’EPS dimostrò di offrire le migliori prestazioni a un’ampia gamma di temperature, e ancora oggi è il materiale migliore per l’assorbimento dell’energia d’impatto in uno spazio ridotto, aggiungendo allo stesso tempo un peso minimo. Arai aumentò ulteriormente la performance dei caschi introducendo il concetto di rivestimento a densità multipla per poter gestire meglio le diverse energie di impatto in aree differenti attorno al casco, garantendo la gestione della quantità massima di energia con uno spessore del rivestimento interno minimo.

 

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